Die Zeulenroda Präzision Maschinenbau GmbH (180 Mitarbeiter) verfügt jetzt über ein eigenes Labor zur Reinheitsanalyse von Produkten, geleitet von Jürgen Albert.
Im neuen Labor der Zeulenroda Präzision Maschinenbau GmbH wird der Reinheitsgrad von Erzeugnissen geprüft, bevor sie das Werk verlassen. Lenkungsteile, Hochdruckpumpen oder auch Lagerdeckel für Getriebe gehen durch die Abnahme und finden sich später in Pkws der großen Autobauer wieder.
Zeulenroda. Bei Jürgen Albert geht es um Haaresbreite. Die Hornfäden, wie wir sie auf dem Kopf tragen, sind zirka 0,04 Millimeter dick. Eine Größenordnung, mit der sich der langjährige Mitarbeiter der Zeulenroda Präzision Maschinenbau GmbH (ZPM) bestens auskennt. Denn er leitet jetzt nicht mehr die Lehrausbildung, sondern ein neues Labor, das gerade in Betrieb geht. "Produktsicherheit ist heute mehr denn je gefragt. Und das hat auch mit Produkthaftung zu tun", kommt Albert zum Sinn dieser Neuinvestition, die rund 300 000 Euro kostete. Sie hilft bei der Qualitätssicherung, denn hier wird stichprobenartig der Reinheitsgrad von Erzeugnissen geprüft, bevor sie das Werk in der Industriestraße verlassen. Lenkungsteile, Turboladergehäuse, Nieder- und Hochdruckpumpen oder auch Lagerdeckel für Getriebe gehen durch die Abnahme. Alles Dinge, die später in Autos der Marken Mercedes, BMW, Audi und VW oder Opel wiederzufinden sind.
Jürgen Albert erklärt Gesellschafter Peter Jung die Funktionsweise des Reinraumes, in dem von den Autoteilen stichprobenartig Partikelrückstände abgespült und dann der Auswertung per Stereovideomikroskop zugeführt werden.
"Die Restschmutz-Analyse kommt eigentlich aus der Elektrik", weiß der geschäftsführende Gesellschafter Robby Reußner. Längst habe sich dieses Verfahren auch auf die Produktion mechanischer Bauteile ausgedehnt. Immer mehr Kunden aus der Automobilindustrie sowie Hersteller von Großdieselmotoren fordern eine absolute Reinheit der bearbeiteten Flächen.
Für ZPM keine neue Anforderung. Bisher wurden die Vorgaben der Auftraggeber in Zusammenarbeit mit anderen Labors überwacht. Da die Forderungen zunehmen und die Stückzahlen steigen, "haben wir gesagt, wir machen das im eigenen Haus", so Reußner. Damit könne man schnell auf neue Anforderungen reagieren und diese Dienstleistung sogar noch anderen anbieten. Einige Interessenten aus Thüringen gibt es schon, verrät der Chef. Bis zu zehn Bauteile von jeder Produktserie landen pro Woche bei Jürgen Albert im Labor. Nach der üblichen Vierfach-Wäsche für alle Erzeugnisse kommen sie steril verpackt hier an und werden in einer Reinraum-Vorrichtung nochmals mit einem Kaltfettlöser abgespült. Was sich im "Spülwasser" befindet, ist entscheidend, wird deshalb genauestens herausgefiltert. Fasern oder Fusseln und auch nichtmetallische Partikel sind dabei noch das Geringste. Das Hauptaugenmerk liegt auf den metallischen Rückständen. "Das sind die Killerpartikel", erklärt Albert. Denn diese beeinflussen die spätere Laufruhe und Lebensdauer der Teile. Die allgemeine Vorgabe lautet: Auf einer bearbeiteten Fläche von 1000 Quadratzentimetern dürfen maximal drei Partikel gefunden werden, die zusammen 0,2 Millimeter groß sind. Zur Beurteilung der ZPM-Erzeugnisse wird dieser Maßstab für die jeweils bearbeiteten Flächen ins Verhältnis gesetzt. Erspäht der Laborchef unter seinem Stereo-Videomikroskop mehr Rückstände als erlaubt, ist die Qualität unzureichend und ein Eingriff in den Waschvorgang am Produktionsende erforderlich. "Die Kunden verlangen es", kommentiert Robby Reußner. Ausschlaggebend für die Sauberkeits- und Reinheitsanalysen ist die "Bibel" der Automobilindustrie. Im VDA-Band 19, und daraus abgeleitet in der ISO-Norm 16232 stehen alle Vorgaben, die von den ZPM-Kunden nochmals unterschiedlich ausgelegt werden. "Bosch hat im Moment die strengsten Kriterien", sagt der Geschäftsführer. Kommentar
